HACCP 개요
HACCP는 위해요소분석(Hazard Analysis)과 중요관리점(Critical Control Point)의 약자로, 식품을 제조할 때 공정상 위해를 유발하는 요인(위해요소)을 분석하고 이를 가장 효율적으로 관리할 수 있는 부분(CCP: 필수관리점)을 지속적으로 관리하여 안전을 확보하는 위생관리 기법입니다.
식품 제조-가공 공정에서 발생할 수 있는 미생물 등의 위해요소를 사전에 분석
제조 공정의 어느 단계에서 어떤 조치를 취하면 더 안전한 제품을 얻을 수 있는지 관리합니다.
위해요소 분석이란 식품의 제조-가공 공정의 모든 단계에서 발생할 수 있는 미생물 오염 등의 위해를 사전에 분석(Hazard Analysis)하는 것이며, 필수관리점이란 필수적으로 관리해야 하는 중요관리점(Critical Control Point)을 말합니다. 즉 HACCP는 식품의 안전을 확보하기 위한 위생관리 기법입니다.
HACCP은 전 세계적으로 가장 효과적이고 효율적인 식품안전관리시스템으로 인정받고 있으며, 미국, 일본, 유럽연합, 국제기구(Codex, WHO, FAO) 등에서도 모든 식품에 HACCP 적용을 적극 권장하고 있다.
HACCP 구성 요건
HACCP은 식품을 위생적으로 생산할 수 있는 시설, 설비, 즉 GMP 조건에서 SSOP(위생표준작업절차)를 준수할 때 효과적으로 작동한다. 왜냐하면 HACCP 시스템은 기본적인 위생관리가 효과적으로 수행되기 위한 전제조건으로 중점적으로 관리해야 할 사항을 파악하여 집중 관리하는 시스템이기 때문입니다.
GMP와 SSOP(위생표준작업절차)가 선행되지 않으면 HACCP 시스템이 효율적으로 운영될 수 없기 때문에 GMP와 SSOP(위생표준작업절차)는 HACCP 적용을 위한 선행요건 프로그램이라고 할 수 있습니다.
선행요건 프로그램(GMP, SSOP)의 조건을 충족할 수 없는 공장의 경우, 과학적-기술적으로 복잡한 안전 관련 사항을 다루는 HACCP 관리 계획의 수행이 어려워집니다. 적절한 선행요건을 운영하지 못하면 위해요소 분석이 어려워져 필수관리점을 더 많이 또는 더 적게 설정하게 될 우려가 있습니다.
HACCP Plan(HACCP 관리 계획)
전 생산공정에서 위해요소 분석, 임계관리점 확인, 임계 한계에 따른 각 관리점에 대한 예방수단 수립, 모니터링 절차 수립, 시스템이 제대로 작동할 때까지 증명하는 절차 수립, 시스템을 입증하는 기록의 정비
SSOP(위생 표준 작업 절차)
사용수 위생관리, 기계기구 세척 및 살균, 교차 오염 방지, 손 소독 및 살균, 직원 건강관리, 유해-유독물질-금속 이물질 등 이물질 혼입, 물방울, 물방울 등으로 인한 식품 오염 방지, 화장실 청결 유지, 소족-곤충 구제 등
GMP(우수제조기준)
일정한 품질의 제품을 생산하기 위한 가이드라인이자 관리의 목적과 목표를 제시한 것으로, 이를 실현하기 위한 방법은 각 공장에 맡겨져 있다.
HACCP 적용 절차
식품제조-가공업체 및 집단급식소에서 HACCP 적용 추진 시 절차는 다음과 같다.
HACCP 추진팀 구성 및 역할 분담
1.HACCP팀 구성
HACCP 시스템 구축 및 운영을 주도하는 팀 구성
품질관리, 생산, 총무, 연구개발 등 다양한 분야의 직원들로 구성되어 있습니다.
팀장 및 각 팀에 구체적인 역할 부여
2. 위생관리 체계 정비
현장 위생 점검 및 시설-설비 개선
식품의 위생적인 생산 및 조리에 필요한 시설 및 설비 현황 확인
GMP 및 SSOP 구축-운영에 필요한 문제점 개선
3.전제조건 프로그램 수립 및 실행
시설-설비, 위생관리, 보관-운송, 검사, 회수 프로그램 등 기준 마련
현장 시행 후 문제점 파악 및 기준 개정
4.제품 및 공정 문서화
제품 성분, 규격, 유통기한, 용도 등을 포함한 제품설명서 작성
제조 공정도, 작업장 평면도, 설비 계통도, 용수 및 배수 계통도 작성
이들 자료를 위해성 분석의 기초 자료로 활용
5.HACCP 계획 수립
원재료 및 공정별 위해요소 분석 실시
중요관리점(CCP), 관리기준, 모니터링 방법, 개선 조치 설정
6.HACCP 관리기준 문서화
팀 구성, 제품 설명, 공정도, 유해성 분석
CCP 설정, 관리 기준 및 모니터링 방법
개선 조치, 검증, 교육 훈련, 기록 관리 절차
7.교육훈련 및 시험운영
직원, 관리자, 팀원 대상 교육 실시
수립한 HACCP 계획의 현장 시험 운용
유효성 평가 실시
8. HACCP 시스템 본격 가동
평가결과에 따른 개선 실시
시스템 본격 가동 개시
1개월간의 운영 실적과 함께 식품의약품안전처에 HACCP 인증 신청
HACCP 7원칙 12절차(절차의 원칙)
農場HACCP総合情報
安全な畜産物生産のための衛生管理システム
農場HACCPとは
農場HACCPは、畜産農場における衛生管理を向上させるための認証制度です。以下の特徴があります：
- 危害要因分析に基づく衛生管理システム
- 継続的な記録と確認による管理の見える化
- 生産工程の各段階における重要管理点の設定
- 科学的根拠に基づいた衛生管理の実施
取得するメリットとデメリット
メリット
- 生産物の安全性向上
- 取引先からの信頼性向上
- 経営の効率化
- 従業員の衛生意識向上
- ブランド価値の向上
デメリット
- 導入時の費用負担
- 記録管理の手間増加
- 従業員教育の必要性
- 定期的な更新審査の対応
適用品目リスト
と殺業
牛、豚、鳥
食肉加工業
ハム、ソーセージ類、ヤンニョム肉類、粉砕加工肉製品
油加工業
牛乳(低脂肪乳)、発酵乳類、チーズ類、加工乳、バター 類、アイスクリーム類
食肉個包処理業
カット個包肉
配合飼料工場
肉牛、乳牛、豚、鶏、魚類、その他
認証基準
基本要件
- 一般的衛生管理プログラムの整備
- HACCPプラン作成と実施
- 記録の保管と検証
具体的な要求事項
- 衛生管理体制の確立
- 重要管理点の設定と管理基準の設定
- モニタリング方法の確立
- 改善措置の設定
導入効果
経営面での効果
- 生産性の向上
- 事故率の低下
- 取引先の拡大
- 経営の効率化
衛生管理面での効果
- 食品安全性の向上
- 従業員の意識改革
- 農場の清浄性維持
- 疾病発生リスクの低減
国際HACCP総合情報
国際基準に基づく食品安全管理システム
国際HACCPとは
国際HACCPは、WHO（世界保健機関）とFAO（国連食糧農業機関）によって策定された国際的な食品安全管理システムです：
- Hazard Analysis and Critical Control Point（危害分析重要管理点）の略称
- 国際的に認められた科学的な食品安全管理手法
- 製造工程全般における危害の予防的管理
- グローバルな食品取引における基準として採用
取得するメリットとデメリット
メリット
- 国際市場への参入機会の拡大
- グローバルな取引先からの信頼獲得
- 製品の安全性に関する国際的な保証
- 品質管理コストの最適化
- 食品安全に関する国際競争力の向上
デメリット
- 導入・維持コストの増加
- 国際基準に対応する人材育成の必要性
- 詳細な文書化と記録管理の負担
- 定期的な国際監査への対応
適用品目リスト
一次生産品
農産物、畜産物、水産物、酪農製品
加工食品
缶詰、冷凍食品、レトルト食品、乳製品、肉製品、水産加工品
飲料
清涼飲料水、アルコール飲料、ミネラルウォーター
食品原料
添加物、香料、調味料、食品素材
包装材料
食品包装材、容器、梱包資材
認証基準
7原則
- 危害分析の実施
- 重要管理点（CCP）の決定
- 管理基準の設定
- モニタリング方法の確立
- 改善措置の設定
- 検証方法の確立
- 文書化と記録の維持
12手順
- HACCPチームの編成
- 製品の明確な記述
- 意図する用途の特定
- 製造工程図の作成
- 現場での工程図の確認
- 7原則の適用
導入効果
ビジネス面での効果
- 国際市場での競争力強化
- 取引可能な市場の拡大
- 製品回収リスクの低減
- ブランド価値の向上
管理面での効果
- 国際的な食品安全基準への適合
- 体系的な品質管理の実現
- 従業員の安全意識の向上
- トレーサビリティの強化