HACCP 개요
HACCP는 위해요소분석(Hazard Analysis)과 중요관리점(Critical Control Point)의 약자로, 식품을 제조할 때 공정상 위해를 유발하는 요인(위해요소)을 분석하고 이를 가장 효율적으로 관리할 수 있는 부분(CCP: 필수관리점)을 지속적으로 관리하여 안전을 확보하는 위생관리 기법입니다.
식품 제조-가공 공정에서 발생할 수 있는 미생물 등의 위해요소를 사전에 분석
제조 공정의 어느 단계에서 어떤 조치를 취하면 더 안전한 제품을 얻을 수 있는지 관리합니다.
위해요소 분석이란 식품의 제조-가공 공정의 모든 단계에서 발생할 수 있는 미생물 오염 등의 위해를 사전에 분석(Hazard Analysis)하는 것이며, 필수관리점이란 필수적으로 관리해야 하는 중요관리점(Critical Control Point)을 말합니다. 즉 HACCP는 식품의 안전을 확보하기 위한 위생관리 기법입니다.
HACCP은 전 세계적으로 가장 효과적이고 효율적인 식품안전관리시스템으로 인정받고 있으며, 미국, 일본, 유럽연합, 국제기구(Codex, WHO, FAO) 등에서도 모든 식품에 HACCP 적용을 적극 권장하고 있다.
HACCP 구성 요건
HACCP은 식품을 위생적으로 생산할 수 있는 시설, 설비, 즉 GMP 조건에서 SSOP(위생표준작업절차)를 준수할 때 효과적으로 작동한다. 왜냐하면 HACCP 시스템은 기본적인 위생관리가 효과적으로 수행되기 위한 전제조건으로 중점적으로 관리해야 할 사항을 파악하여 집중 관리하는 시스템이기 때문입니다.
GMP와 SSOP(위생표준작업절차)가 선행되지 않으면 HACCP 시스템이 효율적으로 운영될 수 없기 때문에 GMP와 SSOP(위생표준작업절차)는 HACCP 적용을 위한 선행요건 프로그램이라고 할 수 있습니다.
선행요건 프로그램(GMP, SSOP)의 조건을 충족할 수 없는 공장의 경우, 과학적-기술적으로 복잡한 안전 관련 사항을 다루는 HACCP 관리 계획의 수행이 어려워집니다. 적절한 선행요건을 운영하지 못하면 위해요소 분석이 어려워져 필수관리점을 더 많이 또는 더 적게 설정하게 될 우려가 있습니다.
HACCP Plan(HACCP 관리 계획)
전 생산공정에서 위해요소 분석, 임계관리점 확인, 임계 한계에 따른 각 관리점에 대한 예방수단 수립, 모니터링 절차 수립, 시스템이 제대로 작동할 때까지 증명하는 절차 수립, 시스템을 입증하는 기록의 정비
SSOP(위생 표준 작업 절차)
사용수 위생관리, 기계기구 세척 및 살균, 교차 오염 방지, 손 소독 및 살균, 직원 건강관리, 유해-유독물질-금속 이물질 등 이물질 혼입, 물방울, 물방울 등으로 인한 식품 오염 방지, 화장실 청결 유지, 소족-곤충 구제 등
GMP(우수제조기준)
일정한 품질의 제품을 생산하기 위한 가이드라인이자 관리의 목적과 목표를 제시한 것으로, 이를 실현하기 위한 방법은 각 공장에 맡겨져 있다.
HACCP 적용 절차
식품제조-가공업체 및 집단급식소에서 HACCP 적용 추진 시 절차는 다음과 같다.
HACCP 추진팀 구성 및 역할 분담
1.HACCP팀 구성
HACCP 시스템 구축 및 운영을 주도하는 팀 구성
품질관리, 생산, 총무, 연구개발 등 다양한 분야의 직원들로 구성되어 있습니다.
팀장 및 각 팀에 구체적인 역할 부여
2. 위생관리 체계 정비
현장 위생 점검 및 시설-설비 개선
식품의 위생적인 생산 및 조리에 필요한 시설 및 설비 현황 확인
GMP 및 SSOP 구축-운영에 필요한 문제점 개선
3.전제조건 프로그램 수립 및 실행
시설-설비, 위생관리, 보관-운송, 검사, 회수 프로그램 등 기준 마련
현장 시행 후 문제점 파악 및 기준 개정
4.제품 및 공정 문서화
제품 성분, 규격, 유통기한, 용도 등을 포함한 제품설명서 작성
제조 공정도, 작업장 평면도, 설비 계통도, 용수 및 배수 계통도 작성
이들 자료를 위해성 분석의 기초 자료로 활용
5.HACCP 계획 수립
원재료 및 공정별 위해요소 분석 실시
중요관리점(CCP), 관리기준, 모니터링 방법, 개선 조치 설정
6.HACCP 관리기준 문서화
팀 구성, 제품 설명, 공정도, 유해성 분석
CCP 설정, 관리 기준 및 모니터링 방법
개선 조치, 검증, 교육 훈련, 기록 관리 절차
7.교육훈련 및 시험운영
직원, 관리자, 팀원 대상 교육 실시
수립한 HACCP 계획의 현장 시험 운용
유효성 평가 실시
8. HACCP 시스템 본격 가동
평가결과에 따른 개선 실시
시스템 본격 가동 개시
1개월간의 운영 실적과 함께 식품의약품안전처에 HACCP 인증 신청
HACCP 7원칙 12절차(절차의 원칙)
농장 HACCP 종합정보
안전한 축산물 생산을 위한 위생 관리 시스템
농장 HACCP이란?
농장 HACCP은 축산 농장의 위생 관리를 개선하기 위한 인증 제도입니다. 다음과 같은 특징이 있습니다:
- 위해요소 분석에 기반한 위생관리 시스템
- 지속적인 기록과 확인을 통한 관리의 가시화
- 생산 공정의 각 단계별 중요 관리 포인트 설정
- 과학적 근거에 기반한 위생관리 실시
취득의 장점과 단점
장점
- 생산물의 안전성 향상
- 거래처로부터의 신뢰도 향상
- 경영 효율화
- 직원들의 위생 의식 향상
- 브랜드 가치 향상
단점
- 도입 시 비용 부담
- 기록 관리의 번거로움 증가
- 직원 교육의 필요성
- 정기 갱신 심사 대응
적용 품목 목록
도살업
소, 돼지, 새
육류 가공업
햄, 소시지류, 양념육류, 육가공품, 분쇄가공육 제품
석유 가공업
우유(저지방 우유), 발효유류, 치즈류, 가공유류, 버터류, 아이스크림류
식육포장처리업
커팅된 개별 포장육
배합사료 공장
육우, 젖소, 돼지, 닭, 생선, 기타
인증기준
기본 요건
- 일반 위생관리 프로그램 정비
- HACCP 계획 수립 및 실행
- 기록 보관 및 검증
구체적인 요구사항
- 위생관리 체계 구축
- 중요관리점 설정 및 관리기준 설정
- 모니터링 방법 확립
- 개선 조치 설정
도입 효과
경영상의 효과
- 생산성 향상
- 사고율 감소
- 거래처 확대
- 경영 효율화
위생 관리 측면에서의 효과
- 식품 안전성 향상
- 직원들의 의식 개혁
- 농장 청결 유지
- 질병 발생 위험 감소
국제 HACCP 종합정보
국제 기준에 따른 식품 안전 관리 시스템
국제 HACCP이란?
국제 HACCP는 WHO(세계보건기구)와 FAO(유엔식량농업기구)가 제정한 국제 식품안전관리시스템이다:
- Hazard Analysis and Critical Control Point(위해성 분석 및 중요 관리 지점)의 약자
- 국제적으로 인정받는 과학적인 식품 안전 관리 기법
- 제조 공정 전반의 위해 예방적 관리
- 글로벌 식품 거래의 표준으로 채택
취득의 장점과 단점
장점
- 국제 시장 진출 기회 확대
- 글로벌 거래처의 신뢰 확보
- 제품 안전에 대한 국제적인 보증
- 품질 관리 비용 최적화
- 식품 안전에 대한 국제 경쟁력 향상
단점
- 도입 및 유지보수 비용 증가
- 국제기준에 대응하는 인재육성의 필요성
- 상세한 문서화 및 기록 관리의 부담
- 정기적인 국제 감사 대응
적용 품목 목록
1차 생산품
농산물, 축산물, 수산물, 유제품, 낙농제품
가공식품
통조림, 냉동식품, 레토르트 식품, 유제품, 육류 제품, 수산가공품, 수산물 가공품
음료
청량음료, 알코올 음료, 생수, 미네랄 워터
식품 원료
첨가물, 향료, 조미료, 식품 재료
포장재
식품 포장재, 용기, 포장재
인증기준
7가지 원칙
- 위해성 분석 실시
- 중요관리점(CCP) 결정
- 관리 기준 설정
- 모니터링 방법 확립
- 개선 조치 설정
- 검증 방법 확립
- 문서화 및 기록 유지
12 단계
- HACCP 팀 구성
- 제품에 대한 명확한 설명
- 의도한 용도 파악
- 제조 공정도 작성
- 현장 공정도 확인
- 7가지 원칙 적용
도입 효과
비즈니스 측면에서의 효과
- 국제 시장에서의 경쟁력 강화
- 거래 가능한 시장 확대
- 제품 회수 리스크 감소
- 브랜드 가치 향상
관리 측면에서의 효과
- 국제 식품 안전 기준 준수
- 체계적인 품질관리 실현
- 직원들의 안전의식 향상
- 추적성 강화